Con il rapido sviluppo di nuove energie, la batteria al litio utilizzata in vari settori, il materiale dell'anodo della batteria al litio nel sistema del materiale della batteria al litio occupa una grande proporzione, il materiale dell'anodo della batteria al litio che utilizza la produzione in fase solida ad alta temperatura, il saggar come principale materiale di combustione negli ultimi anni è stato ampiamente interessato, il saggar è difficile da riciclare dopo lo scarto, con conseguente inquinamento ambientale e spreco di risorse. Pertanto, la preparazione di saggar ad alte prestazioni che può essere riutilizzato più volte è di grande importanza per lo sviluppo di batterie al litio, la conservazione delle risorse e la protezione ambientale.
Saccheggiare
Le principali fasi cristalline del saggar sono generalmente mullite, cordierite e spinello magnesio-alluminio. Queste fasi hanno elevata refrattarietà, elevata resistenza, eccellente resistenza agli shock termici, basso coefficiente di dilatazione termica e forte resistenza alla corrosione degli ioni Li e CO. Gli studiosi nazionali hanno studiato a fondo gli effetti della temperatura di cottura, del tipo di substrato e del tipo di legante sulle prestazioni del saggar. In questo lavoro, devono essere discussi gli effetti del tipo di aggregato e della dimensione delle particelle (mullite, spinello magnesio-alluminio, cordierite) sulle prestazioni del saggar.
cordierite
1. Prova:
1.1 Materie prime e piano di prova
1.2 Processo di test e test delle prestazioni
La frazione di massa di particelle grandi (1~3mm), particelle medie (inferiori o uguali a 1mm) e polvere fine (inferiori o uguali a 0.074mm) è rispettivamente del 30%, 30% e 40%, come mostrato nella Tabella 2. Le materie prime vengono miscelate uniformemente nel miscelatore, quindi miscelate con acqua e quindi versate nello stampo da 40mm×40mm×140mm per lo stampaggio a vibrazione. Dopo 24 ore di polimerizzazione naturale nello stampo, lo stampo è stato rilasciato e quindi mantenuto a 110 gradi per 24 ore di essiccazione. Dopo l'essiccazione, il campione di barra è stato mantenuto a 1400 gradi per 4 ore di trattamento termico per l'uso.
Secondo GB/T2997-2000 porosità apparente del campione di prova, densità apparente; Secondo GB/T3001-2000 resistenza alla flessione del campione di prova a temperatura ambiente; Resistenza alla compressione a temperatura ambiente secondo GB/T3997.2-1998 campione di prova. Il test di resistenza agli shock termici consiste nel mettere il campione di mattoni standard dopo il trattamento termico a 1550 gradi per 4 ore direttamente nella fornace a 1100 gradi per 20 minuti, estrarlo e tenerlo in acqua circolante a temperatura normale per 3 minuti, quindi estrarlo e lasciarlo per la conservazione naturale per 5 minuti. Questo processo viene ripetuto fino a quando il campione non si rompe o compaiono grandi grumi. La resistenza alla flessione residua del campione dopo tre shock termici viene utilizzata come indice di valutazione della resistenza allo shock termico del campione e viene misurata la resistenza alla flessione del campione a 1100 gradi.